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WATER PROBLEMS IN STRUCTURE PROTECTION OF HISTORIC STRUCTURE FOUNDATION INSULATION OF STRUCTURE
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Logic UW Flex

Die beste Lösung für Ihr Problem

Dank der fortschrittlichen Zusammensetzung von Logic UW Flex können selbst die kleinsten Risse auf der Oberfläche mühelos abgedichtet werden. Dies ist entscheidend, da Wasser das Potenzial hat, selbst in den kleinsten Rissen anzusammeln und in Ihr Zuhause einzudringen. Oberflächen, die mit Logic UW Flex behandelt wurden, besitzen Elastizität und können Bewegungen aufnehmen. Sobald Logic UW Flex aufgetragen ist, repariert und schützt es effektiv Ihre Oberfläche vor der Bildung neuer Risse und gewährleistet Schutz für einen erweiterten Zeitraum von 20 Jahren.

Logic UW FLEX

Für Anfragen und Angebotsanforderungen zögern Sie bitte nicht, uns zu kontaktieren. Bei Logic Chemie liegt unser größtes Anliegen darin, die korrekte und optimale Anwendung unserer Produkte in verschiedenen technischen Bereichen sicherzustellen. Gemeinsam können wir das volle Potenzial unserer Produkte ausschöpfen und so die bestmöglichen Ergebnisse erzielen.

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WARUM

LOGIC UW FLEX

Logic UW Flex besteht aus zwei Komponenten: Logic UW Flex Komponente A und Logic UW Flex Komponente B. Es ist entscheidend, diese beiden Komponenten im Verhältnis 1:1 zu mischen. Bei der Anwendung von Logic UW Flex ist es notwendig, um die Risse herum Löcher zu bohren. Anschließend gießen Sie die Logic UW Flex Mischung in eine Injektionsmaschine. Die Injektionsmaschine wird Druck ausüben und Packungen verwenden, um die Logic UW Flex Mischung in die gebohrten Löcher zu drücken.

WIE

LOGIC UW FLEX

Logic UW Flex besteht aus zwei Komponenten: Logic UW Flex Komponente A und Logic UW Flex Komponente B. Diese beiden Komponenten müssen im Verhältnis 1:1 miteinander gemischt werden. Bei der Anwendung von Logic UW Flex ist es unerlässlich, um die Risse herum Löcher zu bohren. Anschließend gießen Sie die Logic UW Flex Mischung in eine Injektionsmaschine, die dann Druck ausüben und Packungen verwenden wird, um die Logic UW Flex Mischung in die gebohrten Löcher zu injizieren.

Wie funktioniert die Logic-isolierung?

Schritt 1 :

Detaillierte Oberflächenvorbereitung für die Logic UW FLEX-Anwendung

Starten Sie den Anwendungsprozess, indem Sie eine gründliche Inspektion und Reinigung der Oberfläche durchführen. Das Entfernen aller überschüssigen Materialien ist entscheidend für eine makellose Anwendung von Logic UW FLEX und schafft die Voraussetzungen für optimale Haftung und Leistung.

Schritt 2:

Präzisionsbohren für bessere Logik-UW-FLEX-Verteilung

Bohren Sie Löcher in 12,5 cm Höhe im Abstand von 25 cm über die Breite. Für mehr Tiefe, bohren Sie zusätzliche Löcher 25 cm höher im gekreuzten Muster. Dies sichert gleichmäßige Abdeckung.

Schritt 3:

Präzise Installation von Injektionspackern

Setzen Sie die Injektionspacker sorgfältig in die vorgebohrten Löcher ein. Dieser Schritt ist entscheidend, da er eine präzise Injektion des Logic UW FLEX Harzes ermöglicht. Die Anzahl der verwendeten Packer und deren genaue Platzierung spielen eine wichtige Rolle bei der Wirksamkeit der Harzverteilung.

Schritt 4:

Logic UW FLEX-Vorbereitung mit exakten Verhältnissen

Bereiten Sie die Logic UW FLEX Mischung vor, indem Sie Komponente A und Komponente B im genauen Verhältnis von 1:1 kombinieren. Diese Präzision bei der Vorbereitung ist entscheidend für die optimale Leistung und Wirksamkeit des Harzes.

Schritt 5 :

Injektionsschlauch und Logic UH FLEX

Schließen Sie die Injektionsschläuche von der Maschine an die Packer an und beginnen Sie mit der Injektion der vorbereiteten Logic UH FLEX Mischung mit einem konstanten Druck von 60 bar. Stellen Sie sicher, dass jede Bohrung gründlich gesättigt ist, um eine vollständige Abdeckung zu gewährleisten. Dieser Schritt ist entscheidend für das effektive Füllen und Verschließen von Rissen mit Logic UW FLEX.

Schritt 6 :

Finalisierung und Versiegelung mit Logic UW FLEX

Nachdem das Harz ausgehärtet ist, entfernen Sie die Packer sorgfältig. Füllen Sie die Löcher mit einer geeigneten Zementmischung oder einem anderen Reparaturmörtel, um eine glatte und fertige Oberfläche zu erhalten. Dieser letzte Schritt dichtet nicht nur den behandelten Bereich ab, sondern verbessert auch die Gesamtintegrität und das Erscheinungsbild der behandelten Oberfläche.